In de nieuwe en ook hypermoderne fabriek in het Beierse Irlbach-Straßkirchen is deze week officieel de productie van hoogspanningsbatterijen voor de Neue Klasse-modellen van BMW gestart. Autonieuws.be was er natuurlijk bij.
Het voor de fans ongetwijfeld grootste BMW-nieuws van de week en misschien zelfs wel het hele jaar is toch wel de onthulling van wat al de achtste generatie van de 3-Reeks is. Die berline en wat later allicht ook weer Touring of dus break vinden in SUV-tijden natuurlijk lang niet meer zoveel klanten als in de echte gloriedagen, maar het gaat toch nog altijd om een van de – ook qua imago – echte sterkhouders van het merk. Zeker voor wat we de geschiedkundigen mogen noemen, de in 1975 gelanceerde eerste generatie heeft in (zeer) belangrijke mate mee bepaald waar BMW vandaag nog altijd voor staat. Juist ja, Freude am Fahren dus. Met dank ook aan de geweldige M3-varianten die nog altijd behoren tot het leukste gerief op wielen dat de auto-industrie te bieden heeft.
Productie in twee opgesplitst
Met de achtste generatie is het aanbod als het ware in twee opgesplitst. De volledig elektrisch aangedreven i3 kennen wel al even, die wordt dichtbij de hoofdzetel in München gebouwd. Voor de deze week voorgestelde 3 met nog benzinemotoren wordt de productie eerstdaags officieel opgestart in de fabriek in Dingolfing. Er rollen daar al wat exemplaren van de band, maar tegelijk ook nog diverse andere BMW’s als de cabrio van de 4-Reeks, de 5-Reeks (berline en break), de 7-Reeks en de iX. Allemaal op dezelfde lijnen en dus letterlijk door elkaar, er zijn in de wereld maar weinig fabrieken waar ze iets dergelijks voor elkaar krijgen.
Nieuwe fabriek in tweeënhalf jaar klaar
Heel belangrijk voor de elektrische i3 is echter ook die nieuwe accufabriek in Irlbach-Straßkirchen. Ze werd op 1 oktober, slechts tweeënhalf jaar na de start van de bouwwerkzaamheden, officieel geopend en levert nu hoogspaningsbatterijen van wat ze bij BMW de zesde generatie noemen voor dus de productie van de i3 in München. De belangstelling voor die auto is al bijzonder groot, zodat de – in mooi Engels – production ramp-up sneller dan oorspronkelijk gepland meteen in een tweeploegenstelsel verloopt.
Centraal platform
De fabriek gaat een sleutelrol in het hele productienetwerk spelen, als een soort centraal platform voor de bevoorrading met hoogspanningsbatterijen voor de vestigingen waar elektrische Neue Klasse-modellen worden gebouwd. Productieverantwoordelijke en ook lid van de Raad van Bestuur Raymond Wittmann noemt het tegelijk ook een belangrijk signaal dat Duitsland nog altijd een vestigingsplaats voor een dergelijke industriële activiteit is.
Partners uit China
De voor de productie van de batterijen in de best wel enorme en op termijn tot zo’n 1.600 werknemers tellende fabriek gebruikte cellen komen nu nog van Chinese partners in dus Azië, maar bij BMW hameren ze er wel op dat het onderzoek en ontwikkeling en later ook de recyclage in het eigen Duitsland gebeurt. Met de fabriek is een investering van zowat een miljard euro gemoeid. De bouw ervan op een terrein van 60 hectare werd in april 2024 opgestart, in maart 2026 en dus nog geen twee jaar later kon al met de productie van de eerste ‘voorseriebatterij’ worden begonnen.
Met de steun van de bevolking
Daar ging, zoals we tijdens ons bezoek in het lang en het breed uitgelegd kregen, een even nauwe als efficiënte samenwerking met beleidsmakers, overheidsdiensten, regionale partners en ook de bevolking van de streek aan vooraf, die stemde in een lokaal referendum met een grote meerderheid van 75 procent (bij een opkomst van 77 procent) voor de komst van de fabriek op het grondgebied van de gemeenten Irlbach en Straßkirchen. Waarom precies die plaats werd gekozen? “De locatie in Oost-Beieren biedt ideale voorwaarden”, zegt Raymond Wittmann. “We hebben het dan over hooggekwalificeerde medewerkers, moderne productiestructuren, korte afstanden binnen het Duitse fabriekscluster en een bijzonder efficiënte regionale omgeving.”
Centrum voor elektromobiliteit
Met de nieuwe fabriek breidt BMW Group zijn aanwezigheid in (Oost-)Beieren ook verder uit. Ongeveer 40 procent van alle BMW-voertuigen die tot vandaag werden geproduceerd, rolden van de band in de fabrieken van Dingolfing en Regensburg. Die voor batterijen in Irlbach-Straßkirchen versterkt nu ook de positie van de regio als centrum voor elektromobiliteit. Ongeveer een vijfde van de wereldwijde werknemers van BMW Group is actief in de vestigingen van Dingolfing, Regensburg, Landshut en dus ook Irlbach-Straßkirchen.
Met AI-assistenden en 500 robots
BMW heeft ultramoderne en zowel intelligent als efficiënt genoemde productieprocessen ontwikkeld voor zijn dus ook intern ontworpen Gen6-hoogspanningsbatterij. De nieuwe cilindrische cellen worden rechtstreeks geïntegreerd in de accu volgens het zogeheten cell-to-pack-principe. De batterij zelf vormt een integraal onderdeel van de voertuigstructuur volgens het pack-to-open-body-concept. De evengoed in eigen huis ontwikkelde AI-assistenten en -agents en de zowat 500 robots op de productieoppervlakte van 50.000 vierkante meter garanderen een productie zonder defecten.
Voor de leken
Zonder al te veel in voor leken als ook wij allesbehalve evidente ‘details’ te willen treden, in de fabriek worden de dus door toonaangevend genoemde (lees: Chinese) producenten gebouwde cellen samengevoegd tot cellclusters en voor een optimale isolatie en temperatuur met koelelementen verbonden. Ze worden daarop met lasers gereinigd en uiterst nauwkeuring gelast, een innovatief schuimproces beschermt alle componenten vervolgens als één mechanisch geheel. Daarna wordt de behuizing gesloten, afgedicht, geklonken en van een Energy Master-besturingseenheid voorzien, waarna het pakket klaar is voor het transport en dus montage in alvast de i3 in de fabriek in München.
Wereldwijd vijf fabrieken
De integratie van de Gen6-hoogspanningsbatterijen zal uiteindelijk wereldwijd in vijf nieuwe productievestigingen gebeuren, BMW Group bouwt die volgens het principe local for local telkens in de directe nabijheid van zijn voertuigfabrieken. Naast Irlbach-Straßkirchen zal er dan ook assemblage gebeuren in het Hongaarse Debrecen, het Chinese Shenyang, het Amerikaanse Woodruff en het Mexicaanse San Luis Potosí. Die productiestrategie moet lokale infrastructuren en bestaande vestigingen versterken, de werkgelegenheid veilig stellen en natuurlijk ook de transportafstanden tussen batterij- en voertuigfabrieken beperkten. Ook voor de vestiging in Irlbach-Straßkirchen kwamen alle rechtstreeks gecontracteerde bouwbedrijven uit Duitsland en waren zowat een derde van de leveranciers van de productie-installaties gevestigd in Beieren.
Zonder fossiele brandstoffen
De fabriek heeft voor haar normale werking helemaal geen fossiele brandstoffen meer nodig. Een fotovoltaïsche installatie voorziet een deel van de elektriciteitsbehoefte rechtstreeks op de site, alle bijkomende energie wordt volledig uit hernieuwbare bronnen geleverd. Het productieproces is ook zodanig ontworpen dat er geen water nodig is voor de assemblage van de batterijen. Voor de Gen6-cellen van de i3 komt een deel van het kobalt, lithium en nikkel uit secundaire materialen, daarnaast wordt hernieuwbare energie ingezet voor de productie van anode- en kathodematerialen en van de cellen zelf. Vergeleken met die de vijfde en dus vorige generatie is de CO2–uitstoot per wattuur met ongeveer 33 procent verminderd.
Beiers netwerk
De fabriek maakt deel uit van wat ze bij BMW een heus Beiers batterijnetwerk noemen. Zo zijn er een Research and Innovation Center in München en pilootinstallaties in Parsdorf en Hallbergmoos, daar worden protyptes van de batterijen gebouwd en productieprocessen ontwikkeld en getest. In het Battery Cell Competence Center in München worden ondertussen alweer nieuwe celtechnologieën voor toekomstige hoogspanningsbatterijen onderzocht, in het Cell Manufacturing Competence Center in Parsdorf bestuurdeert men hoe cellen met maximale kwaliteit en grondstoffenefficiëntie kunnen worden geproduceerd en in het nieuwe Cell Recycling Competence Center in Salching vlakbij Straßkirchen worden grondstoffen gerecupereerd via het zelf ontwikkelde recyclageconcept en opnieuw in het productieproces geïntegreerd. Het laat toe restmaterialen uit de batterijcelproductie en zelfs volledige batterijcellen mechanisch te ontmantelen en zonder energie-intensieve chemische of thermische processen.
